Станок по выпуску керамзитобетонных блоков своими руками. Как изготовить керамзитобетонные блоки своими руками? Производство и изготовление керамзитобетонных блоков

Производство керамзитобетонных блоков: актуальность реализации бизнес-идеи + технические параметры материала + 15 преимуществ + сфера применения и виды + необходимое оснащение + методика генерации изделий + способы рекламы и сбыта + капиталовложения + подробный расчет выгоды.

Такая отрасль экономики, как строительство, стремительно развивается. Даже невзирая на кризис, масштабы строительных работ не уменьшаются. Рост объемов рынка отделочных и стройматериалов дает многим начинающим предпринимателям перспективы.

Например, производство керамзитобетонных блоков является одним из доходных направлений строительного бизнеса. Открыть дело по изготовлению и реализации керамзитобетона не сложно, технология незамысловатая, стоимость оборудования разумная.

Так почему бы не заняться подобной рентабельной деятельностью?

Целесообразность запуска производства керамзитобетонных блоков

Популярность строительства различных надземных построек (гражданских, частных, сельскохозяйственных, жилых) только набирает обороты. И в данном процессе наиболее распространенным материалом был кирпич.

Благодаря своей универсальности он применялся и применяется по сей день в возведении многих зданий. Но у кирпича есть существенный недостаток – дороговизна. Поэтому его справедливо начал вытеснять керамзитобетон, который не только является более дешевым, но и не уступает в качестве, практичности.

По мнению специалистов, керамзитобетонные легкие блоки даже превосходят кирпич по своим характеристикам. Это порождает на спрос на изделие. А значит, их производство – актуальная и экономически выгодная деятельность. При этом немного предприятий могут составить конкуренцию.

Изготовление керамзитобетонных блоков на продажу можно наладить в домашних условиях либо в подсобных цехах. Однако во втором случае блоки из керамзитобетона будут качественней, нежели «домашние», поскольку их производство будет осуществляться исключительно по ГОСТу, а технологический процесс контролироваться специалистами.

Привлекает и то, что техническое оснащение для запуска производства доступно, капиталовложения оправданы и быстро окупаются. Конечно, в зимнее время керамзитобетон не столь востребован, но это не мешает заниматься его производством круглый год.

Технические параметры керамзитобетонных блоков и где они используются?

Керамзитобетонные блоки (керамзитобетон, керамзитные изделия) – это строительный материал, который создается благодаря диффундированию гранул керамзита, цемента, песка, воды и прочих добавок с воздухововлекающими свойствами, например, смолы древесной омыленной.

Также в качестве добавок используются пластификаторы, чтобы керамзитобетон приобрел пластичность и эластичность при обработке, повышенную морозостойкость и огнестойкость.

Производство керамзитобетонных строительных блоков необходимо:

• строительным компаниям;
• физическим лицам;
• оптовым стройбазам;
• магазинам;
• промышленным предприятиям;
• и др.

Данный материал используется для строительства наружных и внутренних стен жилых малоэтажных зданий и их облицовки, звукоизолирующих перегородок. Керамзитобетонные блоки нередко применяются, чтобы организовать вентиляционную систему различных сооружений, проложить электропроводку и др. коммуникации.

Немалым спросом пользуется керамзитобетон в строительстве коттеджей, ограждений, столбов, в качестве закладки фундамента деревянных домов. Также он находит свое применение в возведении подсобных помещений, с/х сооружений, гаражей, при образовании элементов архитектурно-декоративного назначения.

Керамзитобетонные строительные блоки послужат заменой бордюрных камней, опорой для садовых и парковых скамеек. Монолитный керамзитобетон незаменим в устройстве дымоходов, печек, каминов. Материал отличается рядом значимых преимуществ и вполне может укладываться без подъемно-транспортных средств, вручную.

1. Производством каких керамзитобетонных блоков можно заниматься?

У керамзитобетонных блоков есть своя классификация. И если собираетесь организовать их производство, необходимо разбираться в видах материала, который вы будете в дальнейшем продавать.

Итак, ваш ассортимент могут составить керамзитобетонные блоки:

• конструкционные;
• теплоизоляционные;
• смешанного типа (конструкционно-теплоизоляционные).

Каждый из вышеуказанных блоков получается в зависимости от состава сырья.

Если вы будете заниматься производством конструкционных керамзитобетонных блоков , в рецептуре должен преобладать цемент. Для этого материала характерна более прочная и жесткая структура.

Открывать производство теплоизоляционных керамзитобетонных блоков имеет смысл, когда продукция рассчитана на внутреннюю отделку жилых/нежилых помещений. Теплоизоляционный керамзитобетон используется для лучшего утепления зданий.

Смешанного типа можно добиться при пропорции 60% керамзита, 12% цемента, 30% песка, 8% воды. Такие керамзитобетонные строительные блоки изготавливаются также с целью сохранения тепла в помещении.

Еще выделяют:

• перегородные блоки шириной до 15 см, которые разграничивают квартиры, отдельные помещения;
• стеновые – их ширина превышает 15 см, с их помощью строят внешние/внутренние несущие стены;
• отделочные – производятся в разнообразных вариациях цветов. Их назначение заключается в придании фасаду эстетичного вида и обустройстве заборов.

Керамзитобетон еще классифицируется по маркам, т.е. в зависимости от габаритов блоков. Производство материала марок: 300 (19*19*39 см), 400 (18,8*19*390 см), 500 (20*20*40 см) наиболее выгодно.

Если говорить о массе, то вес стандартного керамзитобетонного блока марки 400 варьируется в пределах 10-23 кг. На массу керамзитобетона будет влиять его плотность, которая в свою очередь зависит от типа (щелевого либо монолитного).

Монолитный (цельный) блок имеет среднюю ρ = 1000 кг/м3, поэтому он более прочный и весомый. Щелевые блоки, отличающиеся пористой структурой, более уязвимы перед деформациями. В них может быть не более 10 отверстий. Щелевые керамзитобетонные блоки чаще всего предлагаются в районах, где холодные зимы.

Если вы будете выпускать широкий ассортимент продукции, в ближайшее время можно ожидать большого потока клиентов, каждый из которых отыщет у вас то, что ему необходимо. Таким образом, расходы быстро компенсируются доходами.

Когда производство будет налажено, можно подумать о создании керамзитобетона для декоративных целей. Сотрудничая с ландшафтными компаниями, вы сможете покорить новые рынки сбыта.

2. Методика изготовления блоков из керамзитобетона.

При производстве керамзитобетонных строительных блоков главное – следовать определенной последовательности, загружая все компоненты, входящие в рецептуру.

В первую очередь, в бетономешалку помещается сухой цемент, затем следует песок. После тщательного перемешивания можно добавлять воду. По окончанию повторного замешивания в полученную массу всыпают керамзит. Его количество определяется назначением блоков.

Необходимо следить за тем, чтобы вещество сохраняло влагу. По этой причине иногда недостаточно воды, и ее приходится снова добавлять небольшими порциями до тех пор, пока керамзитный наполнитель покроется «цементной глазурью».

Полученную смесь равномерно разливают по формам, отправляют в сушильную камеру и оставляют в покое. Керамзитобетонные блоки должны схватиться за 24-48 часов. Если вы подержите керамзит около 7 дней на свежем воздухе, это придаст ему крепости, можно будет говорить о его полной готовности и возможности складирования.

По сути, специальное оборудование, приобретенное для производства керамзитобетона, будет делать за вас все.

От вас требуется лишь правильное сочетание всех компонентов и соблюдение трех этапов:

1. Подготовка сырья (дозировка, смешивание).
2. Формирование керамзитобетонных блоков (раскладывание по формам).
3. Сушка.

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков: чем оснастить цех?

Воплощение в жизнь идеи о производстве керамзитобетона возможно только при определенном оснащении. В первую очередь, это комплект из бетономешалки (бетоносмесителя), за счет которой перемешиваются все компоненты, и вибростанка.

Бетономешалки представляют собой большие емкости, которые прикреплены к вращающейся оси. На их основе разные части смеси становятся однородной массой. Бетоносмесители могут различаться объемом бака и частотой вращения (количеством оборотов, совершаемых за единицу времени).

Если вы отдадите предпочтение бетономешкалкам с большим литражом, освободите себя или рабочих от частой закладки составляющих керамзитобетонных строительных блоков, значит, сэкономите время и сократите трудозатраты.

За одну смену хорошие бетоносмеситель и вибростанок способны выпускать около 200 изделий стандартных размеров. Если вы располагаете хорошим бюджетом, купите автоматизированное оборудование для производства керамзитобетонных блоков.

Более дешевым будет ручной вариант. Приобретая механизмы, берите во внимание:

• объемы, которые планируете реализовывать;
• вид самой продукции;
• капиталовложение;
• условия, предлагаемые производителем оборудования (предоставляется ли сервисное обслуживание, есть ли возможность пуско-наладки специалистами).

Для вибростанков ручного типа характерна малогабаритность, поэтому их приобретают для производства керамзитобетонных блоков в домашних условиях. Главными элементами аппарата являются корпус и вибратор. Последняя деталь отвечает за произведение колебаний, способствующих равномерному разливанию раствора по формам.

Еще в вибростанках находятся съемные пустотообразователи. Их наличие делает возможным производство как монолитных, так и щелевых блоков. Производители предлагают множество моделей, многие из которых изготавливают за смену 1 тыс. керамзитобетонных блоков, поэтому они окупятся за несколько месяцев. Приблизительная цена – 10 тыс. руб .

Нужно приобрести также вибропресс . В процессе производства он тоже играет немаловажную роль. Это габаритный, сложный станок, применяемый с целью создания блоков.

Его гидропровод оказывает на гидропресс сильное давление (несколько тонн). На пандусах размещены пустотообразователи, вдавливаемые в форму. Готовый вид керамзитобетонные блоки принимают на поддонах.

Используя вибропресс, не нужно прибегать к ручному труду на любой из стадий производства, за исключением транспортировки блоков к месту сушки. За счет автоматизации существенно повысится производительность, а качество будет безупречным. Цена достигает 1,5-2 млн. руб .

Еще потребуются: вибростол , комплект форм , в которые будет заливаться полученная смесь. Сперва можно купить 1 комплект, но с развитием производства этого количества будет недостаточно. Формы необходимо заказывать качественные.

Не пожалев деньги на эту статью расходов, вы получите керамзитобетонные изделия с длительным сроком эксплуатации. Станки, поставляемые на рынок, не сильно габаритны. Благодаря их компактности отпадает необходимость в покупке/аренде помещений с большой площадью.

Надежными производителями оборудования для изготовления керамзитобетонных строительных блоков всех видов считаются:

• Командор;
• Рифей;
• HESS;
• Строймаш;
• КВАДР;
• Prorab;
• Престиж и др.

Что лучше для производства керамзитобетонных изделий – готовые станки или автоматизированные линии?

Механизированные станки с несущим корпусом имеют возможность передвигаться. Они снабжены рычагом, который снимает формы в автоматическом режиме, что упрощает производство. Некоторые производители также комплектуют свои модели прессом, чтобы утрамбовывать смесь для блоков. Такие машины ускоряют работу, но стоят дороже.

Готовые станки незаменимы, когда масштабы вашего производства большие. Причем, некоторые варианты можно найти по доступной стоимости и уже в комплекте со смесителем. Например, «Рифей-04». Его цена составляет около 600 тыс. руб .

В качестве дополнения к станку, производящему керамзитобетон, можно приобрести погрузчики, которые смесь заливают в формы.

Самым оптимальным вариантом оснащения цеха является автоматизированная линия . Она включает: бетоносмеситель, вибропресс, формы, установочную эстакаду и др. оснастку. Однако хорошая машина обойдется вам не менее, чем в 1,5 млн. руб .

Не переживайте, если вы не можете свой завод по производству керамзитобетонных блоков оборудовать высокотехнологичными машинами. Можно обойтись более дешевым оснащением, хотя без автоматизированной линии расходы пойдут на выплаты з/п, т.к. ручной труд увеличится.

Условия для запуска производства керамзитобетонных блоков, персонал

Чтобы организовать производственный процесс и выпускать керамзитобетонные блоки, требуется создать благоприятные условия. Помещение, которое вы будете брать в аренду либо же покупать, должно быть большим и иметь ровный пол.

Также обязательным является наличие вентиляционной системы, отопления. Естественно, что без электричества и водопровода производство керамзитобетона невозможно. В здании должны быть комнаты, где сушились и хранились бы керамзитобетонные блоки, комнаты, где отдыхали и обедали бы рабочие.

Кроме того, понадобятся:

• комната системы безопасности, где оператор будет следить за протеканием процесса производства;
• медпункт (квадратура обычно составляет 12 м2 и больше);
• уборная с размещением санузлов;
• комната, где персонал принимает пищу (по площади, желательно, не меньше медицинского пункта).

В идеале, стоит выделить место под бесплатную парковку.

Наем персонала происходит в зависимости от того, какое оборудование вы приобретете. Если это автоматизированная линия, количество работников – не менее 3. С таким подходом к производству за час может изготавливаться около 120 шт., в течение 8-часового рабочего дня – 960 шт. блоков.

Когда у вас обычный вибрастанок и бетоносмеситель, трудоустроить придется еще больше людей. Только для работы с бетономешалкой нужны 2 человека.

Не мешало бы взять на работу 2-3 людей для контроля за качеством готовой продукции. Для этой должности больше подходят женщины – они аккуратны, внимательны, терпеливы. Если у вас будет налажена собственная служба доставки, потребуются курьеры и водитель, грузчики, средство передвижения.

Для приема звонков и оформления заказов приглашается оператор. Он должен хорошо разбираться в технических характеристиках керамзитобетонных блоков, вникать в процесс производства, чтобы отвечать на вопросы заказчиков.

Поскольку в освоении станки простые, не обязательно предъявлять высокие требования к образованию будущих работников. Среднее специальное вполне подойдет.

А вот с возрастом дела обстоят немного иначе. Лучше принимать на работу для производства керамзитобетонных блоков молодых людей, т.к. у них получается быстрее и легче освоить технику. Если вы будете искать работников с опытом, это упростит и ускорит процесс, поскольку не нужно будет беспокоиться об их обучении.

Способы рекламы и сбыта керамзитобетонных блоков

Сбыт керамзитобетонных блоков нужно ориентировать на оптовых покупателей, компании-застройщиков. На них нужно делать ставку, поскольку больший объем реализации позволит скорее окупить затраты.

Потенциальных клиентов ищут :

1. Ваше предложение о производстве на заказ керамзитобетонных блоков можно разместить в СМИ, многотиражных печатных изданиях, на телевидении, радио.

Задействовать нужно всевозможные способы, чтобы наверняка заинтересовать как можно больше людей. Поэтому используйте возможности интернета. Привлеките специалиста, который бы создал вам корпоративный сайт.

Для любого бизнеса, в том числе производства керамзитобетонных блоков, это необходимый и незаменимый атрибут. Данное представительство вашего предприятия в виртуальной среде станет эффективным инструментом, который приведет к отклику широкого спектра аудитории.

2. Не стоит игнорировать стандартные методы продвижения – размещение объявлений на соответствующих досках (вроде Авито и т.п.)
3. Нужно позаботиться о наличии и распространении буклетов, где отобразить полный каталог продукции, производством которой вы занимаетесь. Также в буклетах должна содержаться контактная информация. Остальное – по вашему усмотрению.
4. А еще верным решением будет взаимовыгодное сотрудничество с клиентами, когда они по вашей просьбе оставляют положительные отзывы о качестве изготовленных вашим предприятием блоков на Отзовике, Яндекс.Маркете, а вы в ответ делаете им скидку.

В дальнейшем проводите акции, немного снижайте цены на керамзитобетонные блоки, дабы иметь преимущество над конкурентами и пользоваться спросом.

Какие нужны капиталовложения при организации производства керамзитобетонных блоков?

Многим предпринимателям удается реализовать идею по производству блоков из керамзитобетона при вложениях 300-400 тыс. руб. Но чтобы , нужно потратить больше денег.

Стоимость аренды помещения площадью 300 м2 начинается с 150 тыс. руб. в месяц . Обустройство всех комнат (медпункта, столовой, уборной и пр.) обойдется не менее, чем в 300 тыс. руб . Чтобы установить камеры для видеонаблюдения за процессом производства, придется отдать от 30 тыс. руб .

Теперь по оборудованию для создания керамзитобетонных строительных блоков. Если вы возьмете бюджетный станок, цена составит около 200 тыс. руб . Более мощное оснащение достигнет по цене 1,3-1,5 млн. За его пуско-наладку также нужно заплатить.

Дополнительными статьями расходов будут: регистрация ЧП и др. организационные издержки – 50 тыс. руб ., закупка сырьевой базы в зависимости от ваших планов.

Например, при стандартной дозировке вам для 100 кг вещества (на выходе получается около 9-10 единиц продукции) потребуются:

Значит, на производство крупной партии уйдет 100 тыс. руб . А еще учтите транспортные расходы – приблизительно 40 тыс. руб. , оплату труда (в зависимости от числа работников, как минимум, 60 тыс. руб. ), коммунальные затраты и отчисления на рекламу, связь.

Если взять эти усредненные показатели и сложить, получится, что для открытия производства нужно выделить, как минимум, 1 млн. руб. При покупке дорогостоящего оборудования эта сумма увеличится на порядок выше.

Керамзитобетонные блоки — лучший строительный материал?

Сделать вывод вы сможете, посмотрев данное видео:

Какую прибыль принесет производство керамзитобетона?

На практике доказано, что при грамотном подходе, правильно составленном бизнес-плане, эффективном маркетинге, изготовление керамзитобетонных изделий помогает выйти на высокий доход. Но это происходит параллельно с ростом клиентуры. Ведь очевидно, что чем больше у вас будут покупать блоков, тем больше будет выручка.

При установке цены на единицу продукции нужно отталкиваться от ценовой политики в том или ином субъекте РФ, маркировки изделий.

Вот средние расценки на керамзитобетонные строительные блоки по московскому региону:

Вы, конечно, вправе устанавливать свою цену, вплоть до 100 руб. за шт.

Только берите во внимание себестоимость блока:

Рассчитаем примерную выручку:

Ежемесячно ваша прибыль будет составлять более 100 тыс. руб., при условии, если постоянные расходы не будут превышать 160 тыс. руб., а материальные – 261 тыс. руб. В будущем вы сможете расширить свое производство и получать больше.

Окупаемость бизнеса – 1 год.

Производство керамзитобетонных блоков – это не золотое дно, однако доходный и перспективный бизнес. Его организация не сопровождается высокими инвестиционными рисками, поскольку конкурентная ниша не переполнена, а сама продукция пользуется спросом повсеместно.

Полезная статья? Не пропустите новые!
Введите e-mail и получайте новые статьи на почту

Стремительное развитие передовых технологий привело к появлению уникальных строительных материалов, в числе которых керамзитобетон. Эта разновидность бетона соответствует всем стандартам ГОСТ 6133–99 и является незаменимым решением для возведения всевозможных построек. Пропорции керамзитобетона для блоков подразумевают внесение керамзита, а не щебени.

Описание и характеристика

Материал характеризуется небольшим весом и прекрасными эксплуатационными характеристиками, которые свойственны бетонным конструкциям. Из-за низкой теплопроводности его можно использовать для обустройства стеновых конструкций и перекрытий.

Характеристики керамзитобетонных блоков выглядят следующим образом:

1. Прочность - 35−150 кг на сантиметр кубический.
2. Плотность - 700−1500 кг на метр кубический.
3. Теплопроводность - 0,15−0,45 Вт/мГрад.
4. Морозостойкость - 50−200 циклов.
5. Усадка - 0% мм/м.
6. Поглощение влаги - 50%.

При изготовлении керамзитобетона своими руками пропорции выбираются с учетом требуемой консистенции и особенностей постройки. Чтобы создать блоки с разной плотностью, необходимо рассчитать правильное соотношение пластификатора, который придает составу эластичные свойства, а также других составляющих, определяющих ряд ключевых характеристик керамзитобетона.

Внешне керамзитобетон характеризуется ячеистой структурой с разным размером пор (он определяется режимом обжига основного заполнителя). В зависимости от пористости можно выделить три разновидности материала: крупнопористый, поризованный, а также плотный.

Что касается эксплуатационных свойств и преимуществ, то они напрямую зависят от однородности структуры бетонной смеси. Нормативные прочностные показатели определяются правильно выбранным соотношением керамзитового гравия с мелкой и крупной фракцией. Если материал будет использоваться в качестве основы для возведения конструкций, его нужно дополнительно оснастить арматурой, что повысит прочность.

В большинстве случаев керамзитобетон задействуется для формирования ограждающих и теплоизоляционных слоев в многослойных строительных формах. Характеристики и эксплуатационная пригодность конечного состава зависят от выбранных пропорций и соблюдения правильного соотношения составляющих. Важно понимать, что рецептура керамзитобетона для напольных перекрытий и строительных блоков существенно различается.

При выполнении укладки стяжки следует учитывать тип поверхности, так как он определяет состав смеси. Оптимальная пропорция для изготовления стяжки высотой 30 мм на 1 м² выглядит следующим образом: 40 кг смеси пескобетона марки М300 и 35 кг керамзитового гравия.

Достоинства и минусы стяжки

Керамзитобетонные стяжки гарантируют высокую надежность напольного основания, а также его устойчивость к воздействию влаги, воздуха и отрицательных температур. Среди ключевых преимуществ конструкции следует выделить такие моменты:

Но, кроме плюсов, у керамзитобетонной стяжки есть и минусы. В первую очередь это значительный подъем высоты пола, а также необходимость шлифовки поверхности пола после высыхания состава.

Технология производства

Технология производства керамзитобетонных блоков отличается особой простотой и доступностью, что делает ее по-особому популярной среди широкой аудитории строителей. Такой материал может использоваться для возведения небольшого жилого или хозяйственного сооружения на даче или участке возле дома, строительства помещений на недостаточно хорошем грунте и многих других бытовых задач.

Высокая популярность технологии обусловлена прекрасными свойствами материала и доступной стоимостью производства. Его без особых сложностей можно изготовить непосредственно на частном участке, не применяя сложное оборудование и помощь специалистов.

Блоки из керамзитобетона могут быть и пустотелыми и полнотелыми. При этом, независимо от формы, они включают в себя основной наполнитель - керамзитовый гравий. Полнотелые конструкции востребованы для обустройства фундамента и облицовки наружных стен, а пустотелые исполняют роль звукоизоляционной и теплоизоляционной перегородки между внутренними и наружными стенами здания.

При использовании пористой технологии можно повысить несущие способности фундамента и стеновых конструкций помещения. При этом главное достоинство применения такого бетона заключается в существенном снижении расходов на строительные работы, большом сроке службы изделия и малом весе керамзитобетона.

Состав и пропорции

Без сомнений, в настоящее время одним из самых востребованных строительных материалов является керамзитобетон. Состав на 1 м³ должен включать в себя такие компоненты:

1. Цементная смесь.
2. Песок.
3. Мелкодисперный керамзит, который создается на основе натурального сырья.
4. Вода без всевозможных примесей и химикатов. Следует отметить, что для разведения смеси ни в коем случае нельзя использовать воду с кислотностью ниже рН 4. Также нельзя задействовать морскую воду, так как она может привести к появлению белого налета.

Также состав керамзитобетона (пропорции на 1 м³ рассчитываются заранее на строительной площадке) может включать в себя несколько дополнительных добавок, таких как опилки, древесная зола и пластификаторы.

Чтобы будущая строительная смесь соответствовала всем требованиям, необходимо придерживаться таких рекомендаций и правил:

1. Повысить эластичные свойства можно с помощью кварцевого песка.
2. Чтобы сделать будущий блок влагостойким, в его состав нужно добавить керамзитовый гравий (без песка).
3. Портландцемент под маркой от М400 характеризуется отличными вяжущими свойствами, поэтому лучше отдавать предпочтение именно этой модели.
4. Цементная смесь положительно сказывается на прочностных показателях конструкции, однако при наличии этого компонента вес изделия существенно вырастает.
5. При условии, что будущий блок будет подвергаться температурной обработке, лучше применить алитовый цемент.

Что касается плотности сырья, то она напрямую зависит от компонентов, которые вносятся в состав керамзитобетонных блоков. Пропорции для материала с нормальной плотностью подразумевают внесение крупно-фракционного керамзита. В большинстве случаев подобные блоки используются для обустройства теплоизоляционных перегородок.

Если речь идет о возведении несущих стеновых конструкций, целесообразно применить мелкий керамзит. Слишком большое количество мелких частиц сделает блок довольно тяжелым, поэтому специалисты рекомендуют искать «золотую середину», смешивая крупные и мелкие «камни» для керамзитобетона. Пропорции на 1 м³ определяются типом работ, которые планируются.

Перед тем как приступить к созданию смеси, нужно внимательно изучить рецепт и обратить внимание на несколько рекомендаций. Это позволит избежать многих трудностей на разных этапах производства, а также получить высококачественный продукт с наилучшими характеристиками:

Убедиться в готовности смеси несложно: для этого нужно зачерпнуть лопатой однородную массу и посмотреть, расплывается ли она или нет. Если горка начинает расплываться по лопате - это указывает на то, что керамзитобетон слишком жидкий. Если консистенция устойчивая и не сыпучая, значит, требуемое соотношение компонентов достигнуто.

В зависимости от особенностей конструкции для изготовления керамзитоблоков используются разные марки бетона:

1. М50 - подходит для возведения перегородок.
2. М75 - является незаменимым элементом для строительства несущих стен для объектов промышленного и жилого назначения.
3. М100 - используются при строительстве помещений с небольшой этажностью, утеплении ограждающих конструкций и обустройстве монолитных перекрытий полов и стяжек.
4. М150−200 - эта марка бетона применяется для возведения несущих конструкций и при создании стеновых блоков или панелей. Материал отличается способностью выдерживать сильные температурные скачки и химическое воздействие.
5. М200 - является востребованным составом для создания легких блоков и перекрытий. Преимуществом материала является устойчивость к влаге и химикатам.

Смеси керамзитоблоков

Как уже говорилось выше, пропорции и рецепт смеси керамзитобетона зависят от особенностей проекта, для которого они предназначаются. Для примера, если нужно изготовить качественные блоки, лучше следовать такой рецептуре:

1. Для начала смешиваются одна часть цемента и 2−3 части песка.
2. После получения однородной массы в консистенцию добавляют 0,9−1 часть воды.
3. Затем состав размешивается еще раз, и к нему вносят 5−6 частей керамзита.

Если наполнитель недостаточно влажный, лучше увеличить объем воды. При отсутствии хорошего песка можно воспользоваться «Пескобетоном». При изготовлении керамзитобетона для пола смешивают одну часть цемента и одну часть воды, три части песка и две части керамзита. Для мокрой КБ стяжки принято задействовать керамзитовый гравий в пропорции 0,5−0,6 м\3 керамзита на 1,4−1,5 т песчано-цементного состава.

Если задача заключается в подготовке материалов для стеновых конструкций, то оптимальные пропорции будут выглядеть следующим образом:

1. 1 часть цемента.
2. 1,5 части керамзитового песка с фракцией до 5 мм.
3. 1 часть мелкодисперного керамзита.

При желании создать керамзитобетон для перекрытий лучше использовать такой замес: 1 часть цемента, 3 части песка, 1,5 части воды, 4−5 частей керамзита.

Виды заполнителей

В качестве заполнителей керамзитобетона могут использоваться самые различные компоненты. Помимо керамзита или керамзитового песка, можно использовать кварцевый песок или более крупную добавку, в том числе и гравий. В таком случае керамзит будет исполнять роль основы.

Среди основных разновидностей заполнителей выделяют:

1. Гравий с угловатой или округлой формой.
2. Щебень с неправильной угловатой формой и шероховатой поверхностью.

В зависимости от насыпного веса выделяют 12 марок керамзита, а по показателям прочности используются два типа (А и Б). Приготовить блоки керамзитобетона в домашних условиях гораздо проще, чем может показаться вначале. Главное - соблюдать вышеперечисленные рекомендации, следовать пошаговым инструкциям и не отклоняться от установленной рецептуры. В таком случае конечное сырье получится максимально качественным, надежным и долговечным.

Возвести дом своими руками — одна из важных целей жизни настоящего мужчины. Если бюджет не ограничен, можно нанять строительную бригаду, а если хочется сэкономить — даже производство материала придется взять в свои руки. В последнее время в строительстве нередко применяются керамзитобетонные блоки, имеющие высокие звуко- и теплоизоляционные свойства, абсолютно экологичный состав.

Своими руками совсем несложно, главное — соблюдать технологию производства, купить нужное количество компонентов. Вы будете приятно удивлены полученным результатом, а еще сохраните свои деньги.

Технология изготовления

Цемент, песок и вода являются связующими веществами, а главные качества готовому материалу придает керамзит. Цемент нужен марки М400 и выше, песок должен быть чистым и мелким. Можно добавить в состав обычный стиральный порошок, он способен увеличить пластичные свойства замеси. В домашних условиях также можно использовать средство для мытья посуды или жидкое мыло на замену ПАВ, которые образуют воздушные поры, повышают морозо- и влагоустойчивость материала. Бетон лучше готовить в бетономешалке (ее можно арендовать) или же вручную, когда требуется малое количество стройматериала. С помощью или мастерка следует аккуратно всыпать сначала сухие компоненты, а затем, помешивая, добавить воду.

Керамзитобетонная смесь должна некоторое время постоять, затем нужно тщательно перемешать все до однородной массы, напоминающей пластилин.

Подготовка материалов и инструментов

Для того, чтобы сделать керамзитобетон своими руками вам понадобятся:

• керамзит;
• цемент;
• песок;
• вода;
• доски;
• металлический лист;
• мастерок;
• лопата;
• бетономешалка.

Подготовка опалубки

Внутренние стены необходимо смазать отработанным моторным маслом.

Чтобы придать форму будущему изделию, понадобятся деревянные доски толщиной не менее 2-х см, тонкий металлический лист, ножовка, рулетка, карандаш. Что касается размеров, то обычно выбирают стандартные, например, кирпича или шлакоблока. Определившись с размером, можно приступать к разметке, а затем ножовкой вырезать из досок 3 части: поддон и 2 половины в виде буквы «Г», далее соединить все металлическими уголками. Чтобы блоки было легче вытягивать, к доскам с внутренней стороны прибивается лист металла, а если его не нашлось, форма изнутри тщательно обрабатывается машинным маслом. А чтобы форма не меняла своих размеры, на торцах половинок делаются специальные затворы.

Выбор пропорции керамзитобетона для раствора

• Портландцемент М400 -одна часть.
• Керамзит — 6-8 частей или 350-500 кг на 1м3. Отмерять можно ведрами, учитывая, что в такой десятилитровой емкости поместится 3-5 кг керамзита.
• Песок фракцией менее 5 мм — две части.
• Вода — 0,8-1 часть; количество воды на 1м3 для фактурного слоя нужно определять по консистенции на месте.
• Стиральный порошок — одна часть.

Формовка

Отливать блоки нужно в большом помещении с максимально ровными полами. Внутри не должно быть сыро, а рекомендуемая температура воздуха составляет около 15-18°С. Теперь нужно поставить готовую опалубку для керамзитобетонных блоков на ровную твердую металлическую поверхность и желательно под навесом, обеспечивая защиту от попадания прямых солнечных лучей и дождя.

Стены формы перед тем, как заливать керамзитобетон, надо изнутри, а основание слегка посыпать песком и только тогда залить смесь. Чтобы в дальнейшем облегчить кладку керамзитоблоков, следует класть небольшое количество керамзитобетона. Керамзитобетонный блок, как правило, формуется лицевой стороной вниз и выкладывается на поддон.

Уплотняем раствор

Так как керамзит обладает большим количеством воздушных пор, он легче, чем состав бетона, и будет всплывать на поверхность, делая блоки неровными, поэтому в самом начале затвердевания керамзит нужно утрамбовать внутрь блока. По ГОСТу керамзитоблоки сначала нужно подвергнуть вибрационному прессованию, используя специальный станок, а затем высушить в печи. В домашних условиях станок можно заменить похожими движениями лопаты, а затем трамбовать деревянным бруском до тех пор, пока на поверхности не появится «цементное молоко». Верхнюю часть блока в форме можно выравнять при помощи мастерка.

Керамзитоблоки представляют собой блоки из керамзитобетона – разновидности «легкого» бетона. Этот материал пришел на смену популярным ранее шлакоблокам. Состав и технология изготовления керамзито- и шлакоблоков практически идентичны. Разница лишь в том, что в шлакобетоне заполнителем служил доменный шлак, что негативно сказывалось на морозостойкости и прочности кладки. После замены шлака на керамзит многократно улучшились, как и степень его экологичности.

Керамзитобетон – искусственный материал, изготовленный на основе цемента, воды и керамзита. Керамзит получают путем обжига легкоплавкой глины.

Он представляет собой округлые или овальные гранулы неправильной формы, которые имеют диаметр 4-8 мм. Более мелкие гранулы называют керамзитовым песком.

Гранула керамзита на изломе похожа по структуре на застывшую пену. Благодаря спекшейся оболочке, гранулы отличаются особой прочностью.

Линия по изготовлению блоков «под ключ» включает:

• вибропресс с пультом управления;
• бетономешалку;
• эстакаду для установки бетономешалки с приемным лотком;
• формообразующую оснастку;
• формовочные поддоны.

Технология изготовления керамзитоблоков значительно отличается от процесса производства пеноблоков. Это обусловливает тот факт, что керамзитобетон обладает лучшими техническими качествами. Он не нуждается в дополнительном утеплении, и при разнице температур не образуется конденсат.

Технологический процесс можно разделить на следующие этапы:

• приготовление смеси;
• формовка;
• затвердение с применением вибростанка;
• просушка изделий;
• транспортировка на склад.

Расчеты и технология не отличается принципиально от строительства самого дома. Единственным условием является выполнение отдельно стоящего фундамента.

О том, как правильно выполнить кладку керамзитоблоков своими руками при загородном строительстве можно найти в статье.

Приготовление смеси

На изготовление одного блока потребуется 0,01 м3 раствора. Как приготовить смесь и из чего определяется ГОСТом и ТУ и может несколько варьироваться.

Ориентировочные пропорции выглядят следующим образом:

• керамзит – 60%;
• песок – 20-22%;
• цемент – 10%;
• вода – 8-10%.

При соблюдении таких пропорций получается крепкий материал, который имеет небольшой вес и отличается хорошей теплоизоляцией. Вес готового блока в сыром виде составляет 11 кг, в сухом – 9,5 кг.

Чтобы блоки были как можно крепче и прочнее, в керамзитную смесь необходимо добавлять больше цемента. Но следует учесть, что в этом случае теплопроводность материала возрастет, поэтому стены будут несколько холоднее.

Цемент для производства блоков должен быть свежим и идеально чистым. Желательно взять цемент марки М400 или М500. Керамзитового песка необходимо брать в 2 раза меньше, чем керамзита. Это позволит обеспечить оптимальную плотность материала.

Чтобы получить глянцевую поверхность, в раствор можно добавить клей для камня или плитки. Но при этом экологическая безопасность материала снижается. Также в раствор добавляют специальные воздухововлекающие добавки. Как правило, для этого используют древесную омыленную смолу.

Чтобы повысить прочность материала, в него добавляют пластификатор (около 5 г на 1 блок). Такой материал отличается более высокой водонепроницаемостью и морозостойкостью. Он более стойкий к образованию трещин и истиранию блоков.

Приготовление смеси для керамзитоблоков в бетономешалке типа «груша»:

Формовка

После смешивания компонентов раствор отправляют на формовку, где будущим блокам придается нужная форма и размер.

Затвердение с применением вибростанка

Для обеспечения твердения раствора используют вибростанок. Благодаря вибрациям, раствор в формах становится более плотным и приобретает требуемую структуру. Когда раствор достигает максимальной плотности, излишки смеси снимают с помощью стальной пластины.

Просушка изделий

Блоки отправляются на просушку прямо в формах. Она может производиться естественным путем или с помощью пропаривания в специальной камере.

Сушка продолжается около двух суток. Если в смесь был добавлен пластификатор, время сушки снижается до 6-8 часов.

Транспортировка на склад

Готовые блоки складируют в сухом помещении. После просушки они готовы к реализации и использованию.

Производство керамзитоблоков своими руками

Поскольку технология производства довольно проста и не предполагает значительных вложений, организовать изготовление материала можно и в домашних условиях. Все, что потребуется для этого, – приобрести сырье и специальное оборудование. При этом себестоимость одного блока будет составлять всего 18-20 рублей.

Оборудование для производства блоков

Чтобы минимально обеспечить производственный процесс по выпуску керамзитоблоков, понадобится:

• вибростол;
• бетономешалка;
• формовочные поддоны из металла.

Можно приобрести вибропрессовочную установку, которая заменяет вибростол и формы.

Также потребуется помещение с ровным полом, системой электроснабжения, вентиляции и отопления и открытая площадка, которую можно использовать для сушки и хранения изделий.

Одни марки вибропрессов изготавливают в час до 120 блоков, другие — до 70. Существуют небольшие станки, которые можно хранить в подсобном помещении и использовать для производства блоков в малых объемах.

На начальном этапе изготовления керамзитоблоков можно ограничиться оборудованием мощностью около 0,6 кВт и производительностью 20 блоков за 1 час. Купить его можно примерно за 2 тыс. рублей. Цена на более мощные станки на порядок дороже – около 30 тыс. рублей.

На фото — наиболее популярные станки для самостоятельного производства керамзитоблоков:

Как самостоятельно изготовить станок для изготовления керамзитобетона

Станок для производства керамзитоблоков можно изготовить своими руками. При этом его стоимость будет дешевле в 10 раз, чем у фабричного.

Самый элементарный вариант станка выполняется по схеме «несушка». Он состоит из формовочного ящика без дна (матрицы) и вибратора, который расположен на боковой стене. Чтобы матрицу было легко снять, ее следует оборудовать ручками.

Стандартный размер одного блока составляет 390*190*188 мм. Процент пустотности – не больше 30%. Пустоты могут иметь прямоугольную или круглую форму. Главное, чтобы пустотообразователь обладал конусностью, чтобы форму было легко снять с блока.

Чтобы изготовить матрицу, нужно вырезать заготовку по форме блока из листового металла от 3 мм толщиной. При этом нужно делать 5 см-вый запас для утрамбовки. Из заготовки нужно выполнить сквозной ящик, не имеющий дна. Сварочный шов необходимо делать снаружи.

Чтобы станок получился более устойчивым, с торцов следует приварить планки из тонких профильных труб и выполнить по периметру основания обивку из резины. Чтобы раствор не просыпался, необходимо сделать окаймляющий фартук.

Вибратор можно сделать из электродвигателя со стиральной машины с мощностью 150 Вт. Для этого необходимо выполнить смещение центров. На вал нужно прикрепить планку из металла с отверстием с края – эксцентрик. Параметры эксцентрика определяются экспериментальным путем.

Пример чертежа станка для производства керамзитоблоков

Компьютерная модель станка для керамзитобетонных блоков

Краткое описание процесса изготовления керамзитоблоков в домашних условиях

Приготовить смесь. Процесс замеса должен иметь такую последовательность:

• заливается вода;
• засыпается цемент (при непрерывном помешивании) и перемешивается с водой;
• добавляется мелкий заполнитель, после этого – крупный;
• масса перемешивается до полусухого состояния.

Можно изготавливать блоки с различными наполнителями: керамзитом, отходами кирпича, опилками, пенополистиролом и др.

Поначалу замес можно выполнять вручную. По мере расширения производства можно будет купить специальный бетономешатель. Выходной объем такого устройства составляет около 125 литров.

Поместить раствор в формы и отправить на прессовку.От плотности раствора во многом зависят свойства готового материала, поэтому обойтись без вибростанка не получится.

Отправить блоки на просушку. Складировать их удобнее всего в пирамидальные штабели с просветом 2-3 см между блоками. Чтобы изделие приобрело большую прочность, блоки желательно выдержать на воздухе около недели.

Достать готовые блоки из форм. Желательно приобрести формы со съемными бортиками, чтобы можно было вынимать изделия без повреждений. Поместить готовые изделия на склад или сразу отправить на реализацию.

На видео — все этапы процесса производства керамзитоблока своими руками, а также описание станка, необходимого для этого:

Сделать керамзитобетонные блоки самостоятельно довольно просто, и производство имеет высокий уровень рентабельности из-за низкой себестоимости материалов. Поэтому изготовление керамзитобетона – отличная идея для начинающих предпринимателей.

Современная строительная индустрия не стоит на месте. Благодаря новым технологиям она постоянно развивается и создает новые строительные материалы, которые обладают улучшенными свойствами и техническими характеристиками. К таким материалам можно отнести изготовленные керамзитобетонные блоки своими руками. Полученный результат приятно удивит и сохранит деньги.

Технология производства

Для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками используют керамзит, который представляет собой вспененную, обожженную глину, а также понадобится вода и цемент М400, М500. Если рассмотреть изделие в сечении, то можно увидеть, что структура керамзитовой гранулы напоминает застывшую пену. Так как гранула находится в спекшейся оболочке, это придает ей прочности. Стеновой материал прочный, с плотностью 400–1800 кг/м?, легкий, а благодаря натуральным компонентам, является чистоэкологичным. Обладая хорошими техническими характеристиками, теплоизоляционными свойствами, небольшими размерами, строительный материал пользуется повышенным спросом. А для строительства малоэтажных частных объектов многие хозяева изготавливают керамзитоблоки своими руками. В этом случае владелец строения не только сэкономит финансы, будет уверен на 100% в качестве используемых материалов и технологии их изготовления.

Неопытных мастеров интересует вопрос: как самому сделать керамзитобетонные блоки? Многие мастера пользуются стандартной технологией их изготовления:

• подготовить и взвесить все компоненты будущей смеси;
• замесить рабочий раствор;
• загрузить приготовленный раствор в станок или формовочные блоки;
• складировать готовые изделия в отведенного для этого место;
• выждать полный набор прочности.

Достойной альтернативой бетону является керамзитобетон для пола. Это уникальный по прочности и эксплуатационным свойствам современный строительный материал, основу которого составляет керамзит. Технология изготовления материала для напольных покрытий, также требует соблюдения основных процессов. Чтобы накрыть полы в частном доме, нужно смешать керамзитобетон (25 кг) и пескобетон (30 кг). Этот состав хорошо себя зарекомендовал, но он не годится для общественных мест с большой проходимостью людей. Для этого используется другая технология производства:

• цемент? 1 часть;
• песок? 3 части;
• керамзит? 4 части.

Пол получается легким, экологичным, влагоотталкивающим, обладает огнеупорными свойствами и прочным к химическим воздействиям.

Керамзитобетонный пол требует дополнительную обработку? шлифовку, которая уберет шероховатость. Это придаст ему гладкости и будет гарантировать длительный срок эксплуатации.

Для его изготовления используют мокрый, сухой, полусухой способы укладки. Они подбираются исходя из площади помещения, но все варианты требуют тщательной подготовки основания перед строительными работами. Технология укладки полов:

• Сухая. Основание накрывается гидроизоляционным слоем (полиэтиленовой пленкой) и засыпается слоем керамзита. Сверху кладут гипсоволокнистые листы (ГВЛ). Они не имеют картонной оболочки, обладают большой плотностью.
• Полусухая. Эту технологию используют для полов, перепады основания которого составляют до 15 см. На гидроизоляционный слой насыпают 80 мм гравия, уплотняют, а по периметру основания, выше гравия, наклеивается демпферная лента, укладывается фиброволокно или армирующая сетка. Приготовить песчано-цементную смесь и залить пол толщиной 40–50 мм. Процесс должен происходить быстро, так как раствор имеет свойство быстро застывать. Для этого достаточно 40 минут. Этот способ можно использовать для утепления и поднятия основания пола.
• Влажная. Технология мало чем отличается от полусухого варианта. Единственное в чем отличие? это перед засыпанием верхнего слоя керамзит смешивается с песчано-цементным раствором. Смесь добавляется порционно, до приобретения керамзитом серого оттенка.

Каждый владелец может откорректировать состав смеси (песок, цемент, керамзит), в зависимости от того, для какой цели устанавливается данное напольное покрытие. Смешивать компоненты можно в помещении и на улице.

Инструменты и оборудование

Чтобы получить качественные керамзитобетонные блоки (КББ), не стоит экономить на профессиональном оборудовании. Это значительно увеличит производительность, и сократит срок их просушивания. Без бетономешалки не обойтись, объем которой нужен не меньше 130 кг. В результате получится смесь однородной консистенции. Минимальные затраты получатся от приобретения вибропрессованного оборудования. Конструкция имеет пустотные емкости и вибратор. Время изготовления блока составляет 3–4 мин.

Имея два основных оборудования, можно изготовить крупнопористый керамзитобетон своими руками за 8–10 часов 150–160 штук. Кроме этого, понадобится совковая лопата, строительный мастерок, металлический лист. Если на помощь придет 2–3 человека, то производительность увеличится в 2–3 раза. Когда работа будет выполняться ручным способом, то потребуются металлические поддоны с ровной поверхностью. Чтобы получить фактурный лицевой слой, форму можно сбить из досок или фанеры. Пресс-форму Г?образной формы можно изготовить из досок 20 мм, которая защелкивается стальными приспособлениями.

Для изготовления КББ используют вибростол, в который встроен вибратор с металлическим поддоном и бортами, толщина его должна быть не меньше 3 мм. Форма со смесью устанавливается на вибростол, где происходит утрамбовывание раствора. Далее, формы с блоками на поддоне устанавливают в хорошо проветриваемом помещении и ожидают их высыхания. За один прием на вибростоле можно изготовить 6–8 форм. Вибратор расположен внизу стола, что дает возможность равномерно распределять раствор по формам.

Материалы

Для создания не несущих конструкций для раствора можно использовать обычный керамзитовый песок. Для несущих конструкций, на которые будут укладываться железобетонные перекрытия, используют обогащенный песок. Например, 100 кг раствора позволит изготовить пустотелые блоки в количестве 8–10 штук габаритом 190х190х390 мм, масса которых равна 15–16 кг. Габариты зависят от размера формы. Для изготовления пустотелых КББ используют фракцию керамзита от 5 до 10 мм, а для полнотелых? 10–20 мм. Это условие нужно соблюдать при строительстве малоэтажных объектов.

Сегодня для прочности и уменьшения теплопроводности материала при производстве КББ, раствор насыщают гранулами вспененного полистирола. Он отличается неприхотливостью и большим сроком эксплуатации, поэтому часто используется в регионах, где изменчивый климат. А добавление 1 ст. л стирального порошка на 10 л воды позволит получить смесь, похожую на мягкий пластилин.

Каким должен быть раствор? В готовом виде керамзитобетон должен быть серого цвета. Это свидетельствует о том, что в смесь положено достаточное количество цемента.

Пропорции

На технические характеристики керамзитовых блоков, влияет пропорция ингредиентов. Чтобы КББ имел высокую теплоизоляцию, используется в растворе большая часть керамзита. Тогда их нельзя использовать для капитальных стен. Из-за уменьшения прочности их используют для не несущих стен.

Соотношение компонентов для КББ:

• 1 часть портландцемента М400, М500;
• 6–8 частей керамзита или 300–500 кг на 1 м? смеси;
• 2 части песка (фракция 5 мм);
• 1 часть воды (смотреть лично по структуре раствора);
• 1 часть стирального порошка или пластифицирующего средства.

Чтобы приготовить 100 кг раствора нужен:

• керамзит? 55 кг;
• песок? 27 кг;
• цемент? 9 кг;
• вода? 9 кг.

Это стандартная дозировка, которая рассчитана на 9–10 КББ габаритом 19*19*39 см.

А также можно воспользоваться наглядной таблицей, которая подтверждает процентное содержание материалов в смеси:

Цемент	Песок	Керамзит
М50 ? 19%	М50 ? 46%	М50 ? 35%
М75 ? 20%	М75 ? 45%	М75 ? 35%
М100 ? 23%	М100 ? 42%	М100 ? 35%
М150 ? 23%	М150 ? 49%	М150 ? 38%

Этапы выполнения работ

Перед приготовлением смеси, нужно подготовить форму для изготовления керамзитобетонных блоков. Работа выполняется в 4 этапа:

1. Смешать подготовленные компоненты. Ответственно подойти к соблюдению их пропорции. Третья часть объема смеси будет составлять песок в который нужно добавить 1 часть воды. Такое же количество потребуется цемента М400, М500. Керамзита используют 6 частей.

Чтобы не ошибиться в расчетах, нужно знать, что в 10 л ведро входит до 5–6 кг керамзита фракции 5–20 мм. На 1 м? смеси нужно 300–400 кг керамзита. Это зависит от того, какую плотность блока требуется получить. Технология изготовления требует строгой последовательности смешивания ингредиентов. Если использовать бетономешалку, то первой выливается вода, затем добавляется керамзит, цемент и песок.

1. Хорошо перемешать смесь и приступить к формованию строительного материала. Если КББ изготавливаются на производстве, то для уплотнения раствора используют вибростанки. Но для нашего случая такое оборудование недоступно, поэтому в домашних условиях используют специальные формы или опалубку. Когда смесь начинает затвердевать и вытекать, то керамзит нужно уплотнять лопатой, чтобы избежать неровностей во время укладки КББ. Через сутки раствор «схватится» и можно расщеплять Г-образные конструкции. Укладка блоков начинается не раньше чем через 7–10 дней, после выемки из опалубки.

В домашних условиях можно использовать вибростол, который облегчит процесс изготовления КББ. В форму для керамзитоблоков помещается стальная пластина, а только потом она заполняется строительной смесью. После включения двигателя, во время вибрации материала, может получиться его вытекание. Поэтому специальным инструментом он легко убирается.

1. Когда блок сформовался, его поднимают с помощью пластины с вибростола.
2. Для просушивания, изготовленного керамзитобетона своими руками достаточно двое суток.

Можно получить прочную, легкую, эффективную смесь, если придерживаться правильной технологии смешивания всех компонентов.

Изготовленные блоки можно приравнять к обычным керамическим кирпичам, так как они изготовлены из чистоэкологичных природных материалов. Используя блоки, хозяин экономит 25–30% денежных средств. Размер одного блока равен 7 кирпичам, что позволяет ускорить процесс строительных работ.

Сушка блоков

Тщательно высушить КББ? это завершающий этап изготовления строительных материалов. На его высыхание отводится 2 дня. Но этого времени недостаточно для проведения строительных работ. Его нужно накрыть полиэтиленовой пленкой на 25–30 дней, чтобы не допустить быстрого испарения жидкости.

Только после таких мероприятий блоки будут готовы к эксплуатации. Благодаря инновационным технологиям, сегодня время сушки можно сократить до 7–8 часов. Для этого используют пластифицирующие добавки, которые бывают жидкими и сухими. Их смешивают с раствором из расчета 5 г на один керамзитовый блок.

Нельзя допустить быстрого высыхания КББ, так как они будут растрескиваться и снизится их прочность. Поэтому его накрывают полиэтиленовой пленкой.

Изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях значительно уменьшает себестоимость частного капитального или временного сооружения. Даже неопытный мастер, следуя рекомендациям, легко справится с этой работой.